Der Schie­be­kon­den­sa­tor – end­lich eine brauch­ba­re Version

Nach eini­gen lehr­rei­chen Ver­su­chen mit festen (hier und hier) und elek­tro­me­cha­nisch ein­stell­ba­ren Kon­den­sa­to­ren (hier und hier), habe ich nun einen funk­ti­ons­fä­hi­gen und brauch­ba­ren Pro­to­ty­pen gebaut. Als Bau­art habe ich mich für den ursprüng­lich geplan­ten Schie­be­kon­den­sa­tor aus einem Sta­tor und einem Schie­ber mit jeweils meh­re­ren Lamel­len ent­schie­den. Die aus einem Alu­mi­ni­um­block gefrä­ste Ver­si­on mit par­al­lel­ge­schal­te­ten Zylin­der­kon­den­sa­to­ren ist zwar ori­gi­nell und prin­zi­pi­ell auch mach­bar, aber für einen Hob­by­frä­ser doch eine ziem­li­che Herausforderung.

Hier nun zunächst die 3D-Ansicht des real auf­ge­bau­ten und nach­fol­gend vor­ge­stell­ten Prototypen:

Der Schie­ber ist an einem Block befe­stigt, der eine Tra­pez­ge­win­de­mut­ter trägt. Sie wird von einem Schritt­mo­tor über eine Tra­pez­ge­win­de­spin­del angetrieben.

Design­zie­le

Es han­delt sich hier immer noch um einen Pro­to­ty­pen, der zei­gen soll, daß der Weg prin­zi­pi­ell der rich­ti­ge ist, also ein pro­of-of-con­cept. Als gro­bes Ziel soll ein Ein­stell­be­reich von etwa 10 pF bis etwa 500 pF erreicht wer­den. Die Span­nungs­fe­stig­keit soll bei 2 kV lie­gen und die Güte soll mög­lichst hoch sein. Aus frü­he­ren Ver­su­chen ist zu erwar­ten, daß eine Güte von 1000 nicht erreicht wer­den kann, aber 100 soll­te das Mini­mum sein. Dann wird bei 100 Watt Sen­de­lei­stung ein Watt in Wär­me umge­setzt, was ver­tret­bar erscheint. Es sei hier in Erin­ne­rung geru­fen, daß die Güte defi­ni­ti­ons­ge­mäß fre­quenz­ab­hän­gig ist und mit stei­gen­der Fre­quenz abnimmt.

Zur Abschät­zung der Kapa­zi­tät und der Span­nungs­fe­stig­keit dient die­ses Spreadsheet. Man wählt ein Dielek­tri­kum aus der Liste, gibt die Dimen­sio­nen und die Anzahl der Kon­den­sa­tor­plat­ten an und erhält die Gesamt­ka­pa­zi­tät und die Span­nungs­fe­stig­keit. Die tat­säch­li­che Kapa­zi­tät des Pro­to­ty­pen liegt lei­der nur bei etwa 70% des errech­ne­ten Wer­tes. Das kann vie­le Ursa­chen haben, von einem Feh­ler in der Berech­nung bis zu Unge­nau­ig­kei­ten bei der Dielek­tri­zi­täts­kon­stan­ten. Ich bin dem nicht auf den Grund gegan­gen, die Abschät­zung genügt mir.

Zweck des Pro­to­ty­pen ist die Mes­sung der erziel­ten Eigen­schaf­ten: des Ein­stell­be­reichs der Kapa­zi­tät, der Selbst­re­so­nanz­fre­quenz als Fol­ge sei­ner para­si­tä­ren Induk­ti­vi­tät und die Mes­sung der Güte. Dar­über­hin­aus sol­len natür­lich die mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten aus­pro­biert wer­den, ins­be­son­de­re der Antrieb durch den Schritt­mo­tor. Die Fra­ge war, ob sein Dreh­mo­ment aus­reicht um den Schie­ber belie­big hin- und her­zu­schie­ben, ohne daß etwas ver­klemmt. Anson­sten wäre ein etwas grö­ße­rer Step­per von­nö­ten, bei­spiels­wei­se die Grö­ße NEMA 17.

Ent­wick­lung und Fer­ti­gung der Kondensatorplatten

Erste Pro­to­ty­pen der Kon­den­sa­tor­plat­ten wur­den aus dop­pel­sei­tig kup­fer­be­schich­te­tem Lei­ter­plat­ten­ma­te­ri­al gefräst. Das funk­tio­niert natür­lich, ist aber müh­sam. In Zei­ten, in denen man 30 Stück sol­cher Plat­ten für etwa 15 Euro in Chi­na fer­ti­gen las­sen kann, lohnt die­ser Auf­wand nicht. Also habe ich mit KiCad die Sta­tor- und die Schie­ber­plat­ten ent­wor­fen und davon lagen nach gut einer Woche jeweils 30 Stück in mei­nem Brief­ka­sten. So sehen sie aus:

Hier die bei­den KiCad-Pro­jek­te. Bei­de Plat­ten sind durch­kon­tak­tiert und die akti­ven Flä­chen sind frei von Löt­lack. Als Dicke habe ich nomi­nal 0,5 mm gewählt, mit der Mikro­me­ter­schrau­be nach­ge­mes­sen sind es letzt­lich 0,55 mm. Die Plat­ten wer­den ein­fach oder mehr­fach mit dem Dielek­tri­kum beklebt und gefrä­ste Abstands­hal­ter hal­ten bei­de Plat­ten auf dem festen Abstand. In mei­nem Fall sind es statt der nomi­na­len 1,00 mm gemes­se­ne 1,07 mm. Auch sol­che Abwei­chun­gen kön­nen zu der Dis­kre­panz zwi­schen errech­ne­ter und gemes­se­ner Kapa­zi­tät füh­ren. Ich hät­te übri­gens auch ger­ne 0,75 mm oder 0,8 mm dicke Abstands­hal­ter gefräst, habe aber zumin­dest ohne gro­ße Suche kein pas­sen­des Roh­ma­te­ri­al gefunden.

Die über­ste­hen­den Löt­la­schen bei­der Plat­ten sol­len von oben bis unten mit einem durch­ge­zo­ge­nen Draht ver­lö­tet wer­den. Elek­trisch wür­de natür­lich ein ein­zi­ger Draht genü­gen, aber die Idee ist, den Wirk­wider­stand gering und damit die Güte hoch­zu­hal­ten. Außer­dem hof­fe ich dar­auf, daß die para­si­tä­re Induk­ti­vi­tät dadurch nied­rig gehal­ten wird. Beson­ders beim Schie­ber ist es auch denk­bar, per Relais nur einen Teil der Plat­ten zuzu­schal­ten. Das soll­te die mini­ma­le Kapa­zi­tät nied­rig hal­ten und falls nötig eine fei­ne­re Ein­stel­lung zu erlau­ben. Die nicht ver­wen­de­ten Laschen kön­nen dann ein­fach abge­bro­chen werden.

Aus­wahl des Dielektrikums

Bei gege­be­nem Abstand der Plat­ten bestimmt das Dielek­tri­kum die Kapa­zi­tät, die Güte und die Span­nungs­fe­stig­keit des Kon­den­sa­tors. Das oben gezeig­te Spreadsheet erlaubt die Aus­wahl aus ver­schie­de­nen Mate­ria­li­en. Am ein­fach­sten ist natür­lich Luft, wie bei einem Dreh­kon­den­sa­tor. Die Dielek­tri­zi­täts­kon­stan­te ist aller­dings nur 1, so daß die Kapa­zi­tät gering bleibt. Außer­dem ist die Span­nungs­fe­stig­keit ziem­lich unde­fi­niert, denn sie hängt erheb­lich von der Luft­feuch­tig­keit ab, die beim Außen­ein­satz trotz Gehäu­se auch mal nahe an der Sät­ti­gungs­gren­ze sein kann. Luft als Dielek­tri­kum erfor­dert auch eine prä­zi­se Füh­rung des Schie­bers, so daß der Plat­ten­ab­stand gleich­bleibt. Das ist auch nicht ganz trivial.

Bei mei­nen Ver­su­chen hat es sich bewährt, auf eine Kle­be­fo­lie zu set­zen. Durch Bekle­ben der Ober- und Unter­sei­te jeder Plat­te an einem Stück, wird jeweils eine voll­stän­di­ge Iso­la­ti­on auch an den Kan­ten erreicht. Die Schie­ber­plat­ten haben beid­sei­tig einen 1 mm brei­ten Rand, der auch über­klebt wird. Span­nungs­über­schlä­ge soll­ten damit aus­ge­schlos­sen sein.

Die weit­ver­brei­te­ten Poly­pro­py­len-Kle­be­bän­der (Tesa­film) schei­den schon wegen des Kleb­stoffs aus. Der ver­rot­tet nach kur­zer Zeit. Als Dielek­tri­kum gut geeig­net ist PTFE (Tef­lon), aber mit den Kle­be­bän­dern habe ich kei­ne gute Erfah­rung gemacht. Die gemes­se­ne Güte ist wahr­schein­lich wegen des Kle­bers nicht so gut, wie erwar­tet. Außer­dem macht die Dicke der Kle­be­bän­der von 180 µm die Ver­ar­bei­tung nicht ganz so leicht. Ich bin aber auch nicht sicher, ob das, was einem als PTFE ver­kauft wird, wirk­lich auch PTFE ist. Letzt­lich habe ich mich für Poly­imid-Foli­en ent­schie­den, die unter dem Han­dels­na­men Kap­ton ver­kauft wer­den. Mit 50 µm Dicke sind sie gut zu ver­ar­bei­ten und sie glei­ten gut auf­ein­an­der. Gege­be­nen­falls kann man auch pro­blem­los meh­re­re Schich­ten über­ein­an­der kle­ben. Poly­imid hat eine rela­tiv hohe Dielek­tri­zi­täts­kon­stan­te von 3,5 und eine Span­nungs­fe­stig­keit von 23 kV/mm. Der Ver­lust­fak­tor ist „mit­tel­präch­tig“, viel bes­ser als der von PVC und FR‑4, aber auch viel schlech­ter als der von PTFE.

Erstel­len des 3D-Modells

Ein Screen­shot des 3D-Modells wur­de ein­gangs schon gezeigt und soll hier noch­mal wie­der­holt werden:

Man erkennt das Paket aus sechs Sta­tor­plat­ten (dun­kel­grün) und fünf Schie­ber­plat­ten (braun). Der Schritt­mo­tor ist an den Sei­ten­wän­den befe­stigt und treibt über eine Tra­pez­ge­win­de­spin­del und dazu­ge­hö­ri­ge Tra­pez­ge­win­de­mut­ter den Schie­ber an. In der Wand gegen­über dem Schritt­mo­tor ist ein Kugel­la­ger ein­ge­baut. Es hat 16 mm Außen­durch­mes­ser und 8 mm Innen­durch­mes­ser. Es ist nicht unbe­dingt not­wen­dig, denn die Tra­pez­ge­win­de­spin­del wird ja auch von dem Schie­ber­block gehal­ten. Die Spin­del wird mit einer pas­sen­den Kupp­lung an den Schritt­mo­tor geschraubt. Die­se Kupp­lung kann einen gerin­gen Ver­satz der Ach­sen ausgleichen.

Die vor­de­re Sei­ten­wand ist hier aus­ge­blen­det. An der hin­te­ren Sei­ten­wand ist ein Refe­renz­schal­ter mon­tiert, damit beim Ein­schal­ten der Null­punkt gefun­den wer­den kann. Die Anzahl der Sta­tor- und Schie­ber­plat­ten ist in gewis­sen Gren­zen frei wähl­bar. Die hier gezeig­te Kon­fi­gu­ra­ti­on erlaubt es, eine Kapa­zi­tät zwi­schen knapp 10 pF und etwa 650 pF ein­zu­stel­len (sie­he Mess­ergeb­nis­se).

Hier ist das Python-Makro für Free­CAD, mit dem das oben gezeig­te Modell erstellt wur­de. Die Sei­ten­tei­le, Füße und Füh­run­gen wur­den mit einem 3D-Drucker erstellt und aus dem hier gene­rier­ten Modell expor­tiert. Eini­ge Para­me­ter sind im Quell­text wähl­bar, z.B. die Anzahl der Platten.

Ansteue­rung des Schrittmotors

Die Ansteue­rung für den Pro­to­ty­pen basiert auf dem schon frü­her hier vor­ge­stell­ten ATME­GA644-Board und preis­gün­sti­gen A4988-Modulen.

Hier als Refe­renz der Schalt­plan im PDF-For­mat und das KiCad-Pro­jekt.

Für die­sen Schie­be­kon­den­sa­tor wird nur einer der bis zu drei Trei­ber für Schritt­mo­to­ren benötigt.

Die Soft­ware ist im Moment recht unaus­ge­reift, zumin­dest noch nicht soweit, daß ich sie hier ver­öf­fent­li­chen woll­te. Der Schritt­mo­tor wird im Halb­schritt-Modus ange­steu­ert und die Schritt­im­pul­se wer­den in einem Inter­rupt-Hand­ler mit 500-µs-Inter­vall gene­riert. Eine pro­vi­so­ri­sche Beschleu­ni­gungs- und Abbrems­pha­se ist auch imple­men­tiert. Beim Ein­schal­ten wird eine Refe­renz­fahrt durch­ge­führt, so daß die Start­po­si­ti­on bekannt ist. Durch Drücken der Tasten SW1 oder SW4 kann der Schie­ber aus- oder ein­ge­fah­ren wer­den. An den Gren­zen wird auto­ma­tisch gestoppt. Über Mod­bus-Kom­man­dos kann auch eine bestimm­te Posi­ti­on ange­fah­ren werden.

Die ver­wen­de­te Tra­pez­ge­win­de­spin­del hat eine Stei­gung von 8 mm pro Umdre­hung und der gesam­te Fahr­weg ist 50,8 mm lang. Bei 400 Halb­schrit­ten pro Umdre­hung erge­ben sich damit 2540 Schrit­te. Abge­se­hen von der Beschleu­ni­gungs- und Abbrems­pha­se braucht jeder Schritt das dop­pel­te der oben genann­ten 500 µs, weil ein Inter­vall zum Ein­schal­ten des Schritt­im­pul­ses und ein zwei­tes zum Aus­schal­ten benö­tigt wird. Eine kom­plet­te Fahrt dau­ert somit also etwa 2,5 Sekun­den. Das wäre bei Bedarf sicher­lich zu ver­bes­sern, am ein­fach­sten durch Umstieg auf Voll­schrit­te. Gege­be­nen­falls muß dann aber ein Schritt­mo­tor mit höhe­rem Dreh­mo­ment ein­ge­setzt wer­den, der dann wie­der­um eine höhe­re Ver­sor­gungs­span­nung benö­tigt, also bei­spiels­wei­se 24V statt der hier ver­wen­de­ten 12V.

Betrieb des Prototypen

Hier ist ein kur­zes Video, das den Pro­to­ty­pen bei der Arbeit zeigt:

Der Schie­be­kon­den­sa­tor in Betrieb

Alle Bewe­gun­gen sind in der Ori­gi­nal­ge­schwin­dig­keit gezeigt. Die SMA-Buch­se dient zu den nach­fol­gend gezeig­ten Messungen.

Mess­ergeb­nis­se

Hier wer­den jetzt eini­ge Mess­ergeb­nis­se dokumentiert.

Mes­sun­gen am Schiebekondensator

Die Mes­sun­gen wur­den mit dem VNWA von SDR-Kits bei 1 MHz durch­ge­führt. Der Schie­be­kon­den­sa­tor ist über die oben gezeig­te Ansteue­rung und über einen USB-RS232-Kon­ver­ter an einen PC ange­schlos­sen. Von dort wird er direkt mit QMod­Ma­ster bedient, indem das dafür vor­ge­se­he­ne Regi­ster direkt beschrie­ben wird. Die Schritt­gren­zen sind mit 0 und 2540 fest ein­pro­gram­miert. Auch wenn ein Wert außer­halb die­ses Berei­ches ein­ge­ge­ben wird, fährt der Motor nur bis zu die­ser Grenze.

Im Video wird mehr­mals an die­sel­be Posi­ti­on gefah­ren, um die Wie­der­hol­ge­nau­ig­keit zu testen. Zu beach­ten ist, daß die Mes­sung auch bei ste­hen­dem Schie­ber um etwa 1 pF schwankt und der gezeig­te Wert vom Augen­blick des Screen­shots abhängt. Die Abwei­chung beim Anfah­ren der­sel­ben Posi­ti­on liegt in der­sel­ben Grö­ßen­ord­nung. Der Güte­mes­sung soll­te man kei­ne all­zu­gro­ße Bedeu­tung zumes­sen. Auch die­ser Wert schwankt sehr stark, denn er ist ja der Quo­ti­ent aus dem hohen Blind­wi­der­stand und dem nied­ri­gen Wirkwiderstand.

Wie man sieht, ist der Kon­den­sa­tor von etwa 8 pF bis knapp 670 pF ein­stell­bar. Nach­fol­gend noch ein paar Mes­sun­gen über einen Fre­quenz­be­reich zwi­schen 1 MHz und 99 MHz bei den Schie­ber­stel­lun­gen 0, 500, 1000, 1500, 2000 und 2500.

Aus der Selbst­re­so­nanz­fre­quenz errech­net sich die para­si­tä­re Induk­ti­vi­tät zu etwa 60 bis 80 nH. Sie ist im ein­ge­fah­re­nen Zustand nied­ri­ger, weil dann die von den Test­lei­tun­gen umspann­te Flä­che gerin­ger ist.

Ver­wen­de­te Bauteile

Der hier ein­ge­setz­te Schritt­mo­tor ist ein NEMA-FLAT02, der bei­spiels­wei­se bei Rei­chelt zu bezie­hen ist. Die Tra­pez­ge­win­de­spin­del ist 100 mm lang und vom Typ T8x2x8. Sie hat einen Durch­mes­ser von 8 mm und eine Stei­gung von 8 mm pro Umdre­hung. Sie hat eine 2‑mm-Tei­lung, also ins­ge­samt 4 Gän­ge. Dazu habe ich eine pas­sen­de Tra­pez­ge­win­de­mut­ter aus Mes­sing ein­ge­setzt. Genau wie die Kupp­lung und das Kugel­la­ger sind die­se Bau­tei­le über die bekann­ten Ver­kaufs­platt­for­men im Inter­net zu beziehen.

Anten­nen­tu­ner Ver­si­on 1.2

Nach­dem die erste Ver­si­on des Anten­nen­tu­n­ers (hier und hier) seit einem Jahr sehr zufrie­den­stel­lend läuft, soll­te nun eine neue Ver­si­on mit ver­bes­ser­ten Funk­tio­nen gebaut wer­den. Die erste Ver­si­on ist ein gefrä­ster Pro­to­typ, der jeweils nur sechs Spu­len und Kon­den­sa­to­ren schal­ten kann. Das ist aus­rei­chend, denn eine unge­nü­gen­de Anpas­sung bis zu einem Steh­wel­len­ver­hält­nis von 3 kann der ein­ge­bau­te Tuner im IC-7300 gut kom­pen­sie­ren. Nun soll­te eine mecha­nisch kom­pa­ti­ble Lei­ter­plat­te ent­wickelt wer­den, die auf­grund ihrer pro­fes­sio­nel­len Fer­ti­gung enge­re Lei­ter­bahn­füh­run­gen und somit letzt­lich auch jeweils acht Spu­len und Kon­den­sa­to­ren schal­ten kann. Sie passt damit in das bereits am Anten­nen­mast mon­tier­te alte Gehäuse.

Als Steue­rung wird wie­der das ATMEGA644PA-AU Board (bzw. die gering­fü­gig über­ar­bei­te­te Vari­an­te V1.1) und der dazu pas­sen­de Relais­trei­ber in der Ver­si­on 1.1 ein­ge­setzt. Sie haben sich inzwi­schen bei­de gut bewährt und sie sind recht immun gegen HF-Stö­run­gen. Auf einem oder zwei Bän­dern gibt es bei maxi­ma­ler Aus­gangs­lei­stung Kom­mu­ni­ka­ti­ons­feh­ler, die nach Abschal­ten der HF wie­der ver­schwin­den. Auch Maus und Tasta­tur am PC haben sol­che Aus­set­zer. Das könn­ten Direkt­ein­strah­lun­gen von der nur weni­ge Meter ent­fern­ten Draht­an­ten­ne sein, es könn­te auch an dem man­gel­haf­ten Man­tel­wel­len­fil­ter liegen.

Hier ist der Schalt­plan des Tuners:

Und hier das gesam­te KiCad V6.0 Projekt:

Die Induk­ti­vi­tä­ten und Kapa­zi­tä­ten ver­dop­peln sich mit jeder Schalt­stu­fe (unge­fähr), daher gibt der klein­ste Wert jeweils die Schritt­wei­te an. Für die Kon­den­sa­to­ren wur­de eine Kas­ka­de von 2,5 pF bis 330 pF gewählt, für die Spu­len 80 nH bis 10,24 µH. Wegen der unver­meid­li­chen para­si­tä­ren Kapa­zi­tä­ten und Induk­ti­vi­tä­ten, sind die nied­rig­sten ein­stell­ba­ren Wer­te aber jeweils höher, als die Schritt­wei­te. Die höch­sten ein­stell­ba­ren Impe­dan­zen sind jeweils die Sum­me der Ein­zel­ele­men­te, zuzüg­lich der dann nicht mehr ins Gewicht fal­len­den para­si­tä­ren Impedanzen.

Die Spu­len wur­den alle als kern­lo­se Spu­len gewickelt, die­je­ni­gen mit hohen Induk­ti­vi­tä­ten zwei­la­gig. Dazu waren die hier gemach­ten Erfah­run­gen hilf­reich. Kern­lo­se Spu­len haben gegen­über Spu­len mit Fer­rit­kern gene­rell den Vor­teil höhe­rer Güte und höhe­rer Belast­bar­keit. Man muß sich um die magne­ti­sche Sät­ti­gung kei­ne Gedan­ken machen. Anders als Fer­rit­kern­spu­len haben kern­lo­se Spu­len aber den Nach­teil, daß sie wegen der höhe­ren Win­dungs­zahl und damit höhe­ren para­si­tä­ren Kapa­zi­tä­ten eine nied­ri­ge­re Selbst­re­so­nanz­fre­quenz haben. Gera­de bei den höhe­ren Kurz­wel­len­bän­dern sind daher die gro­ßen Spu­len nicht mehr nutz­bar, nor­ma­ler­wei­se aber auch nicht notwendig.

Der Tuner ist ganz sim­pel auf­ge­baut, nur als jeweils acht kas­ka­dier­te Spu­len und Kon­den­sa­to­ren. Es gibt kei­nen Richt­kopp­ler, mit dem ein auto­ma­ti­scher Abgleich mög­lich wäre. Wider­stands- und Kon­den­sa­tor­kas­ka­de kön­nen unab­hän­gig von­ein­an­der mit der Kom­mu­ni­ka­ti­ons­soft­ware am PC ein­ge­stellt wer­den. Ein wäh­rend des Abgleichs mit­lau­fen­der VNWA zeigt sofort die resul­tie­ren­de Impe­danz an. Liegt die mög­lichst nahe bei 50 Ohm, wer­den die Ein­stel­lun­gen für das jewei­li­ge Band gespei­chert und spä­ter im Funk­be­trieb wie­der gele­sen und ein­ge­stellt. Damit ist es mit einem 20 m lan­gen Anten­nen­draht auf allen Kurz­wel­len­bän­dern, inklu­si­ve der WARC Bän­der und inklu­si­ve der 4 m und 6 m Bän­der gelun­gen, das Steh­wel­len­ver­hält­nis auf unter 3, mei­stens sogar unter 1,5 zu bekom­men. Die ein­zi­ge Aus­nah­me ist das 160 m Band, für das ein 20 m lan­ger Draht ein­fach zu kurz ist. Ein Steh­wel­len­ver­hält­nis von 3 oder weni­ger kann der ein­ge­bau­te Anten­nen­tu­ner im IC-7300 kom­pen­sie­ren. Im soge­nann­ten Emer­gen­cy Mode gelingt sogar eine not­dürf­ti­ge Anpas­sung auf dem 160 m Band. Damit ist immer­hin Betrieb mit der hal­ben Maxi­mal­lei­stung mög­lich, also 50 Watt. Über den Wir­kungs­grad die­ser Anten­ne soll­te man sich frei­lich kei­nen Illu­sio­nen hingeben.

Hier noch ein paar Fotos des fer­tig auf­ge­bau­ten Tuners

Seit ein paar Tagen läuft der Tuner nun im Pro­be­be­trieb und zeigt bis­her kei­ne Auffälligkeiten.

Der Voll­stän­dig­keit hal­ber hier noch der Quell­code für den ATMEGA644:

und der Quell­code für die Host-Kommunikationssoftware:

Für den ATMEGA ver­wen­de ich z.Zt. Micro­chip Stu­dio V 7.0 und für die Host Soft­ware Visu­al Stu­dio 2022. Bei­de Tool­pa­ke­te sind kosten­los von den Web­sites der Anbie­ter (Micro­chip bzw. Micro­soft) herunterzuladen.